Kontrola jakości kuchenek gazowych odbywa się zgodnie ze standardami fabrycznymi poprzez wieloetapowe protokoły:
- Kontrola materiałów przychodzących
Sprawdzanie zgodności kluczowych komponentów ze specyfikacjami fabrycznymi: Zawory gazowe muszą spełniać odporność na ciśnienie 30 kPa zgodnie z certyfikatami; przewody gazowe przechodzą test ciśnieniowy powietrzem 0,6 MPa przez 30 minut z zerowym spadkiem ciśnienia. Palniki są sprawdzane pod kątem dokładności wymiarowej (±0,5 mm) za pomocą suwmiarek, aby zapewnić dopasowanie do komór spalania.
- Monitorowanie etapu montażu
Na krytycznych etapach montażu: Moduły zapłonowe są kalibrowane w celu uzyskania iskry w ciągu 3 sekund; czujniki płomienia muszą uruchomić wyłączenie w ciągu 60 sekund od utraty płomienia. Połączenia przewodów gazowych są testowane momentem obrotowym (25-30 N·m), aby zapobiec wyciekom, z wizualną kontrolą prawidłowego nałożenia uszczelniacza.
- Testowanie wentylacji gazowej
Przeprowadzanie pełnych testów ciśnieniowych systemu przy 2,25 kPa (1,5 × ciśnienia roboczego) przez 60 minut, zapewniając brak spadku ciśnienia. Weryfikacja wydajności spalania za pomocą analizy spalin: emisja CO < 0,05% i sprawność cieplna ≥ 63%. Test zapłonu 50 razy z rzędu w celu potwierdzenia niezawodności.
Weryfikacja opakowania.
- Weryfikacja opakowania
Upewnienie się, że pianka EPE amortyzuje ostre krawędzie (palniki, pokrętła zaworów) o grubości ≥5 mm. Sprawdzanie, czy instrukcje obsługi zawierają ostrzeżenia dotyczące bezpieczeństwa gazu (np. „Nie używać w niewentylowanych pomieszczeniach”) oraz oznaczenia CE/ISO. Kartony przechodzą testy upadku (wysokość 1,2 m), aby sprawdzić integralność strukturalną, zapobiegając uszkodzeniom podczas transportu.
